Airbus Helicopters rozpoczyna seryjną produkcję trzpieni zatrzaskowych z nadrukami drzwi z nadrukiem 3D dla samolotów pasażerskich A350

Śmigłowce mogą wykonywać zadania, do których nie są zdolne inne statki powietrzne, z zastosowaniami w takich dziedzinach, jak budownictwo, egzekwowanie prawa, wojsko, turystyka i transport. Drukowanie w 3D części i komponentów śmigłowców, takich jak wsporniki pompy i dysze turbinowe, pozwoli na ich produkcję po niższych kosztach i łatwiejszą obsługę pilotów.

Europejski producent samolotów Airbus często używał druku 3D Wytwarzaj części samolotów, a dział produkcji śmigłowców, Airbus Helicopters, zdecydowanie naśladował te lata, wykorzystując technologię do produkcji komponentów takich jak wycieraczki przedniej szyby i rozszerzenia do montażu kamery.

Teraz Airbus Helicopters szykuje się do rozpocząć seryjną produkcję elementów drzwi z nadrukiem 3D dla samolotów pasażerskich A350. Zakład Airbus w Donauwörth (Niemcy) obecnie kwalifikuje się do produkcji druku 3D zatrzasków do drzwi z tytanu do samolotów długodystansowych, a produkcja seryjna ma się rozpocząć na początku 2019 r. Pierwszy samolot A350 zawierający elementy drukowane 3D z serią numer 420, powinien latać przyjaznym niebem w 2020 roku

Firma używa drukarki 3D EOS M400-4 do produkcji trzpieni zatrzaskowych z proszku tytanowego. Używając czterech wiązek laserowych do stopienia proszku zanim zostaną zbudowane komponenty, możliwe jest wykonanie ich z dużo mniejszego materiału, co sprawia, że ​​część jest lżejsza, ale wciąż tak mocna, jak oryginalny komponent trzpienia zatrzaskowego.

"Jesteśmy dumni z faktu, że Airbus Helicopters wykorzystuje technologię EOS do produkcji komponentów o krytycznym znaczeniu dla lotu, takich jak wały zatrzaskowe" - powiedział Nikolai Zaepernick, wiceprezes ds. Europy Środkowej w firmie EOS. "Nasze systemy zapewniają bardzo wysoką i powtarzalną jakość. Dzięki tej wydajności maszyny i naszemu know-how możemy znacząco wspierać śmigłowce Airbus w procesie certyfikacji tego podzespołu. "

Po pomyślnym przeprojektowaniu obecnego trzpienia zatrzaskowego z tytanu rzeczy naprawdę się poruszyły. Dzięki przeprojektowaniu i nowemu procesowi produkcyjnemu, według FlightGlobal, Airbus twierdzi, że ten nowy ruch reprezentuje "pierwszą na dużą skalę produkcję metalowych elementów drukowanych 3D".

"Naszym celem jest pozyskanie programistów większe wykorzystanie drukowania 3D. Oznacza to, że drukowanie 3D powinno być brane pod uwagę już od początkowych etapów planowania dla nowych komponentów, które mogą być wytwarzane w szczególnie łatwy i ekonomiczny sposóbużywając tej metody. Oszczędności masy są szczególnie ważne w przypadku śmigłowców "- wyjaśnia Luis Martin Diaz, kierownik centrów usług przemysłowych, Airbus Helicopters Donauwörth. "Airbus rozpocznie w tym roku przygotowania do industrializacji komponentów helikoptera z nadrukiem 3D."

W jednym procesie drukowania 3D Airbus może wyprodukować do 28 wałków zatrzaskowych w M400-4. Drukowanie 3D pozwoliło również firmie uczynić tę część o 45% lżejszą od oryginału. Ponieważ każdy A350 ma w sumie 16 zatrzasków, drukowanie 3D części uległo z grubsza zmniejszeniu o około 4 kg na samolot. Ponadto Airbus osiągnął 25% redukcję kosztów produkcji. W sumie firma może teraz oferować bardziej ekonomiczne i przyjazne dla środowiska samoloty - wszystko dzięki drukowaniu 3D.