BASF i Essentium dostarczają super mocne, trójwymiarowe wydrukowane protezy

Łatwo konfigurowalna proteza wykonana jest z poliamidu Ultramid firmy BASF, który jest wzmocniony krótkim włóknem węglowym. Jest lekki, ale wytrzymały i bardziej elastyczny niż tradycyjne gniazda z włókna węglowego. Materiał pozwala na niewielkie regulacje w odstępach 2-3 mm w razie potrzeby bez osłabiania przez cały cykl życia protetycznych, dostosowujących się zmian w ciele pacjenta.

"Jako dostawca chemii, ekscytujące jest, gdy nasz materiał umożliwia całkowicie nowy rozwój, który poprawia jakość czyjegoś życia "- powiedział Oleksandra Korotchuk, specjalista ds. rozwoju nowych rynków, Performance Materials w BASF w 3DPrint.com. "Nasz poliamid wzmocniony włóknem węglowym nadaje protetyce jego wytrzymałość, a jednocześnie zapewnia lekkość i wygodę dla pacjenta."

BASF i Essentium zwróciły się do Anew Life Prothetics and Orthotics, kliniki w Michigan, w ramach walidacji partner. Właściciel Chris Casteel jest nie tylko klinicystą i byłym profesjonalistą w produkcji, ale także sam stracił kończyny, więc jest prawdziwym ekspertem, jeśli chodzi o dopasowanie i funkcję protetyki. Pracował ze swoimi pacjentami, aby przetestować gniazda TriFusion i dostarczyć w czasie rzeczywistym informacje zwrotne do BASF i Essentium na temat usprawnień procesu drukowania 3D i doboru materiałów. Według pacjentów, gniazda idealnie pasują i są wygodniejsze niż tradycyjne gniazda.

"Podobnie jak wszystko inne, słuchanie o produkcie takim jak ten jest czymś zupełnie innym, ale czymś innym, aby je poczuć i dotknąć - powiedział Casteel. "Otrzymaliśmy bardzo pozytywne opinie od pacjentów z wydrukowanych w 3D gniazd testowych i niewiarygodnie jest zobaczyć i poczuć, jak dobrze się mieszczą. To ogromny sukces dla branży protetycznej i nie mogę się doczekać, aby zobaczyć, co będzie dalej. "

Drukowane prototypy 3D nie są jeszcze regulowane przez FDA, ale BASF i Essentium starannie przestrzegają surowych standardów w wytycznych agencji dotyczących produkcji dodatków, wydanych w grudniu 2017 r. Każdy etap 30-etapowego procesu produkcji jest udokumentowany, a urządzenia są sprawdzane ręcznie przed wysyłką do lekarzy. Podczas gdy tradycyjne gniazdo z protezy węglowej zajmuje około trzech dni w celu formowania i odlewania, drukowane gniazda 3D trwają mniej niż 24 godziny od skanowania do wysyłki.

"Druk 3D otwiera nowe możliwości w urządzeniach medycznych, takich jak protetyka, "Korotczuk powiedział 3DPrint.com. "To zwiększa indywidualizację i wygodę dla pacjenta, ale toznacząco redukuje również proces produkcji, który wcześniej wymagał dużego nakładu czasu i zasobów, do mniej niż 24 godzin od skanowania do statku. "

BASF i Essentium pracują również nad produkcją wielomateriałowej drukowanej strony 3D ze sztywną i elastyczną Elementy TPU. Twarde miękkie gniazdo umożliwiałoby klinicystom wprowadzanie miękkiego materiału do projektu, zwiększając komfort w miejscach wrażliwych. Nowe gniazdo ma się pojawić jeszcze w tym roku. W międzyczasie noga protetyczna z nadrukiem 3D z końcówką i stopką z włókna węglowego zostanie zaprezentowana na NPE 2018, która odbędzie się 7-11 maja w Orlando na Florydzie.

"Zastosowane materiały w tych ostatecznych gniazdach mamy moc otwierania życia ludzi na większą mobilność i większą wolność ", powiedział Blake Teipel, prezes i współzałożyciel Essentium and TriFusion. "Podczas drukowania trójwymiarowego części funkcjonalnych, z dumą wykonujemy protezę, która jest bardziej dostosowana, lekka, niedroga i wygodna dla pacjenta, a proces produkcji staje się łatwiejszy i bardziej wydajny dla klinicysty."