BMW przebija miliony 3D drukowanych komponentów samochodowych

BMW Group korzysta z druku 3D przez ponad 25 lat, aw ciągu ostatniej dekady wyprodukował milion części za pomocą tej technologii. Tylko w tym roku firma spodziewa się, że wydrukuje ponad 200 000 komponentów 3D, co stanowi 42-procentowy wzrost w stosunku do ubiegłego roku. A BMW Group dopiero się zaczyna. Firma agresywnie dąży do produkcji addytywnej, zamierzając pozostać liderem w branży motoryzacyjnej, która szybko wykorzystuje tę technologię.

"Zastosowanie komponentów wytwarzanych w wyniku dodatkowej produkcji seryjnej pojazdów rośnie szczególnie - powiedział dr Jens Ertel, dyrektor BMW Group Additive Manufacturing Center. "Bardzo uważnie śledzimy rozwój i zastosowanie zaawansowanych metod produkcji, częściowo dzięki wieloletniej współpracy z wiodącymi producentami w tej dziedzinie. Jednocześnie angażujemy się w ukierunkowane badania technologiczne i ocenę innowacyjnych systemów produkcyjnych. "

Milionowy drukowany komponent 3D Grupy BMW pojawił się ostatnio w formie szyny prowadzącej 3D dla BMW i8 Roadster. Opracowanie zajęło tylko pięć dni i zostało szybko włączone do produkcji seryjnej. Prowadnica, która znajduje się w drzwiach Roadstera, pozwala na płynne działanie okna. Został wyprodukowany przy użyciu technologii Multi Jet Fusion firmy HP, która po raz pierwszy jest używana w seryjnej produkcji samochodów. Technologia jest w stanie wyprodukować do 100 prowadnic szyby w ciągu 24 godzin. Dodatkowo BMW wykorzystuje technologię selektywnego spiekania laserowego EOS oraz różne inne technologie dla metalu i polimerów.

Szyna prowadząca szyby nie jest jedynym elementem drukowanym w 3D w BMW i8 Roadster - nie była to nawet pierwsza, tak właściwie. Pierwszym z nich było oprawa do miękkiego górnego mocowania, która została wydrukowana w 3D ze stopu aluminium. Jest lżejszy i sztywniejszy niż tradycyjny wtryskiwany element z tworzywa sztucznego stosowany w tym miejscu. W tym roku komponent zdobył nagrodę Altair Enlighten Award w kategorii Moduły.

BMW Group w 2010 roku zaczęła używać plastiku i metalu do produkcji mniejszej serii komponentów, takich jak koło pasowe pompy wody do DTM pojazdy. W 2012 roku firma zaczęła wykorzystywać spiekanie laserowe dla kilku komponentów do Rolls-Royce Phantom. Podczas gdy wiele firm motoryzacyjnych korzysta z druku 3D w swoich procesach produkcyjnych, wiele z nich wykorzystuje głównie technologię do celów oprzyrządowania. BMW Groupbył jednym z pionierów w korzystaniu z druku 3D dla rzeczywistych funkcjonalnych części samochodowych

Firma ma duże plany na drukowanie 3D w przyszłości. Niedawno zaczęła oferować kilka opcji personalizacji dla BMW MINI, wiele z nich wydrukowano w 3D. W ubiegłym roku BMW Group zaczęło używać druku 3D dla światłowodów w Rolls-Royce Dawn; Firma Rolls-Royce ma obecnie w swojej linii produktowej 10 elementów z nadrukiem 3D.

Właśnie w tym roku BMW Group zbudowało nowy, dedykowany kampus Additive Manufacturing Campus, który prawdopodobnie przynajmniej częściowo przyczynia się do drastycznego wzrostu 3D wydrukowane części w ciągu ostatniego roku. Dwa elementy drukowane w 3D w BMW i8 Roadster zostały zaprojektowane i wyprodukowane w Additive Manufacturing Center wśród wielu innych. BMW Group od dawna jest liderem w druku 3D w branży motoryzacyjnej i wyraźnie zamierza utrzymać tę nazwę.