Carbon i LUNAR Design Współpracują z urządzeniem do infuzji 3D z nadrukiem wewnątrzkostnym

Teraz Carbon jest za nowym urządzeniem medycznym wydrukowanym w 3D zaprojektowanym przez inną firmę LUNAR z Kalifornii. Wielokrotnie nagradzana firma McKinsey Design stworzyła ręczne urządzenie do infuzji doszlifowanej do rozwijających się obszarów świata, wykorzystując technologię węgla. Korzystając z zalet technologii Digital Light Synthesis i druku 3D, zespół LUNAR był w stanie rzucić konwencjonalne techniki i wykorzystać nowe możliwości innowacji, większej prędkości i jakości.

Podczas gdy druk 3D Carbon był doskonale pasuje do śródszpikowego urządzenia do infuzji, nadaje się również do wielu innych produktów i urządzeń medycznych wymaganych do użycia w dowolnym miejscu na świecie. W tym przypadku obie firmy były w stanie współpracować przy tworzeniu nowego jednorazowego urządzenia dla indyjskiego rynku medycznego, który kosztuje znacznie mniej

Dożylne urządzenie infuzyjne jest niezbędne do przenoszenia płynów u pacjentów którzy doznali ciężkiej traumy. Podawane płyny często ratują życie, a urządzenie oferuje alternatywę dla tradycyjnej IV, kiedy żyły pacjenta się zawaliły. Konwencjonalne urządzenia do infuzji dożylnej kosztują około 300 USD do zakupu, a następnie jest dodatkowe 100 USD za każde użycie.

Istniała uznana potrzeba stworzenia takiego urządzenia, które było prostsze w montażu i użyciu oraz łatwiejsze do wykonania. Zastosowane materiały musiałyby być bezpieczne dla kontaktu ze skórą i być w stanie wytrzymać sterylizację. Oprócz tego potrzebny był trwały uchwyt, dzięki któremu medyk, który używa urządzenia, może uzyskać dobry chwyt podczas wprowadzania igły do ​​pacjenta.

Początkowo zespół LUNAR planował jedynie drukowanie 3D stwórz prototyp. Dzięki technologii Carbon zdali sobie sprawę, że proces ten byłby znacznie prostszy:

"Spędzamy tak dużo czasu na projektowaniu prototypów, a potem musimy zrobić to ponownie dla procesu produkcyjnego ... Z węglem , możliwe jest projektowanie, iteracja i produkcja na tych samych środkach produkcji "- powiedział Lucas Menanix, inżynier LUNAR.

Menanix i zespół osiągnęli jedną z największych korzyści zarówno w projektowaniu 3D, jak i drukowaniu 3D ponieważ mogą przerabiać produkt w kółko bez ciągłych i kosztownych kosztów narzędzi; nie tylko to, że udało im się stworzyć trzy różne wersje urządzenia w ciągu miesiąca! Wcześniej przy użyciu konwencjonalnych metod zespół LUNAR potrzebował od czterech do sześciu miesięcy na utworzenie kilku iteracji.

byli również w stanie usprawnić sam projekt, eliminując niektóre części używane w oryginalnym urządzeniu. Można go szybko wydrukować 3D za pomocą jednego materiału, a osoby odpowiedzialne za jego montaż mogą spodziewać się tylko kilku minut pracy. Wyzwanie polegające na dodaniu odpowiedniego uchwytu zostało spełnione, ponieważ zespół dodał teksturę do swojej powierzchni.

"Modyfikując oryginalny projekt w celu zoptymalizowania uchwytu do 3D Manufacturing, uchwyt został uproszczony, eliminując funkcję wnętrza i dwie śruby ustalające ", stwierdził zespół Carbon w swoich studiach przypadku. "Następna iteracja projektu włączyła mechanizm zębaty bezpośrednio do uchwytu, co spowodowało usunięcie wewnętrznego uchwytu i śrub ustalających.

" Ten zintegrowany mechanizm byłby bardzo trudny do wyprodukowania przy użyciu tradycyjnych metod wytwarzania, takich jak wstrzykiwanie odlewanie. Nowa konstrukcja uprościła montaż, a także zmniejszyła liczbę komponentów. "

W przypadku drukowania 3D projektanci LUNAR zdecydowali się na użycie materiału Rigid Polyurethane (RPU) 70, ponieważ był on zarówno biokompatybilny, jak i wytrzymały. Kontynuując pracę nad nowym urządzeniem, mogli również przesyłać pliki 3D tam i z powrotem do biur LUNAR w Indiach, co oznacza, że ​​prototypy mogły być testowane na zwłokach przez Stanford Biodesign.