Carbon wspomaga Vitamix Zaprojektuj soczystą nową dyszę z nadrukiem 3D dla swojej handlowej linii blendera

Zwykle, gdy słyszymy słowo "blender" w branży druku 3D, nasze umysły natychmiast zwracają się do popularnego oprogramowania 3D. Ale współpraca z Carbonem i TTH pozwoliła Vitamix, produkującemu wysokiej klasy konsumentom i komercyjnym mikserom kuchennym, na ponowne przemyślenie projektu i produkcji ciśnieniowej dyszy do płukania dla swojej handlowej linii blendera.

Węgiel nie jest obcy w stosunku do wysokich -profilowe, oparte na współpracy rozwiązania AM, a także na targach ADM Expo szef działu produkcji węgla w firmie Carbon Dana McCallum powiedział nam, że ten najnowszy projekt był jednym z elementów, z którymi zespół był podekscytowany pracą. Oryginalna dysza została wykonana z sześciu formowanych wtryskowo elementów, a firma Vitamix chciała ponownie wyobrazić sobie projekt i produkcję tego elementu, dzięki czemu będzie lepiej wyglądać w komercyjnych aplikacjach, które mają stałą ekspozycję na silne chemikalia, wysokie ciśnienie i gorąca temperatura.

Firma TTH zaleciła technologię druku 3D jako bardziej wydajną metodę produkcji, ale zespół projektowy zdecydował się wprowadzić wszystko i stworzyć nową, jednoczęściową konstrukcję dyszy. Wprowadź opatentowaną technologię Carbon Light Synthesis (DLS) i trwałe materiały z wytrzymałego poliuretanu (RPU).

Gurjeev Chadha, dyrektor ds. Marketingu produktów firmy Carbon, wyjaśnił: "Węgiel byłby tutaj szczególnie przydatny ze względu na zdolność firmy do drukuj złożone projekty jako część, a nie wielokrotność. "

Materiał RPU firmy został użyty, aby uczynić część wystarczająco odporną na trudne warunki w jej trudnym środowisku, a technologia DLS umożliwiła produkcję części z doskonałe wykończenie powierzchni i skomplikowane kanały i geometria. Co więcej, innowacyjna technologia druku 3D firmy Carbon znacząco skróciła czas opracowywania produktu.

Chadha powiedział: "Inżynierom produktu udało się wykonać od sześciu do siedmiu razy projekt dyszy w ciągu zaledwie czterech tygodni, podczas gdy Pojedyncza iteracja projektu za pomocą metody wtryskowej zajęłaby od ośmiu do dziesięciu tygodni. "

Nowa konstrukcja zawiera złożone mikroprzepływowe struktury kanałów i otwory o średnicy 300 mikronów w dyszy. Podczas testów, firma Vitamix odkryła, że ​​wydrukowana wersja 3D była trwalsza - może nawet dziesięciokrotnie większa od oryginału wykonanego za pomocą konwencjonalnego wtrysku. Co więcej, nowy projekt dyszy był nie tylko trwalszy od poprzednika, ale także 30% mniej materiału i przeszedł ponad 1,5 miliona cykli w wymagającej kontroli jakości.proces.

"Trudno nie myśleć o tym, jak ten komponent współdziała z innymi komponentami. Być może to nowe narzędzie i nowy sposób myślenia o swobodzie projektowania można wykorzystać w innych istniejących częściach "- powiedział Chadha.