Demonstracja na żywo technologii druku 3D ACES w CERL na koszary druku 3D: Część 3

W ramach trzyletniego programu o nazwie Automated Construction of Expeditionary Structures (ACES), w zeszłym roku US Army 3D wydrukowało kompletne koszary, znane również jako B-Hut, z opatentowanej mieszanki betonowej. Program bada drukowanie 3D jako sposób na budowanie półstałych struktur z betonu, wykonanych z lokalnie dostępnych materiałów - celem jest zmniejszenie ilości materiałów budowlanych, które muszą zostać wysłane o połowę, oraz zmniejszenie wymagań siły roboczej 62%, w porównaniu do celowej konstrukcji ze sklejki.

W zeszłym tygodniu zaproszono mnie do Inżynieryjnego Laboratorium Badawczego Inżynierii Budownictwa (CERL) w Champaign w stanie Illinois na pokaz demonstracyjny technologii ACES ... zaproszenie, które z przyjemnością zaakceptowałem. Zeszłoroczny B-hut wydrukował 21,5 godziny, ale to całkowita liczba godzin druku i nie była ciągła. Tym razem zespół ACES, z pomocą swojego partnera projektu - chicagowskiej firmy architektoniczno-inżynieryjnej Skidmore, Owings i Merrill (SOM) - oraz marines z 1. Marine Expeditionary Force, zamierzał spróbować czegoś nowego.

Ambitny plan polegał na ukończeniu dwóch połówek kolejnej struktury koszarowej, całkowicie otwartej i niekrytej namiotem, w ciągu 24 godzin ciągłego druku 3D. To, co porusza demonstrację od ambitnej do odważnej, to decyzja zespołu o zaproszeniu dziennikarzy do obejrzenia transmisji na żywo, a ja nie mówię tylko o sobie - widziałem kamerzystów i reporterów na miejscu z przynajmniej dwóch różnych lokalnych stacji telewizyjnych.

Marines zapoznawali się ze specyfiką technologii z wyprzedzeniem i sami uruchomili sprzęt w tym tygodniu, ponieważ będą oni tymi, którzy faktycznie drukują struktury 3D w przyszłości, jeśli program odniesie sukces. Jednak zespół ACES i SOM byli na miejscu, na wypadek, gdyby musieli zaoferować jakąkolwiek pomoc, a ta pomoc była potrzebna raz lub dwa podczas demonstracji na żywo.

Kierownik programu, dr Michael Case, powiedział mi, że Problem z betonem to suszenie parowania, więc kiedy prognoza pokazała deszcz, czas rozpoczęcia został przesunięty w górę o kilka godzin, tylko po to, aby zatrzymać się ponownie dość szybko, gdy zespół zdał sobie sprawę, że potrzebują nowej pompy - wnętrze pierwotnego zostało rozdarte za pomocą ostrzejszych materiałów użytych podczas demonstracji na żywo w Fort Leonard Wood kilka miesięcy temu. Potem trzeba było załatać załamania węża, a kiedy materiał nieprawidłowo wytłoczyli po rozpoczęciu druku, zespół wyjął dyszę i odkrył, że skała zawaliła przepływ.

Po pierwszej warstwie materiał musiał zostać skorygowany, ponieważ był zbyt niechlujny, w jednym punkt, w którym dysza została przypadkowo wysłana na stronę, która nie była jeszcze obrabiana, a kiedy stalowe kołki zostały dodane do początkowego wzmocnienia na pierwszych kilku warstwach drukowanego betonu 3D, prace rozpoczęto po złej stronie. Ale pomimo tych drobnych niepowodzeń, praca trwała przez całą noc, a specjalista ds. Publicznych Mike Jazdyk powiedział mi, że było bardzo mało drewniaków.

W piątek po południu otrzymałem telefon od Jazdyka i powiedział mi, że zespół ACES musiał przerwać drukowanie z powodu awarii sprzętu, ale udało im się ukończyć około 80% struktury, zanim do tego doszło - jest to widoczne na poniższym obrazku.

"Co patrz, to 40 godzin druku ", powiedział mi Jazdyk o tych czterech zdjęciach, które wysłał, zauważając, że liczba ta nie oznacza stałej pracy, ale raczej jest całkowitą liczbą godzin druku.

Jazdyk wyjaśnił, że sprzęt nie zawiódł, zespół ACES w CERL ukończyłby tę konstrukcję w mniej niż 48 godzin, co wciąż jest niezwykle imponującym wyczynem. Jak już wcześniej wspomniano, fakt, że zespół był gotów mieć prasę na miejscu do demonstracji na żywo, nie wiedząc na pewno, czy osiągną swój cel, był odważny.

Tak często z 3D drukowanymi projektami budowlanymi, jesteśmy atakowani przez ludzi i firmy, mówiąc: "Zobacz, jestem pierwszy!" lub "Zrobiłem to najszybciej!" lub "Zbudowałem największą rzecz na świecie!" W tym tygodniu w CERL wszyscy, z którymi rozmawiałem, byli bardzo szczera w kwestiach, w które wpadł projekt, i nikt nie próbował przeciągnąć wełny na oczy ani odciągnąć mnie, gdy coś poszło nie tak. Ludzie odpowiadali na każde pytanie, które zadawałem otwarcie i szczerze, nawet jeśli było to pytanie odnoszące się do czegoś, co obecnie się nie udaje - to jest godne podziwu.

"Nikt nie pokazuje cię pod spódnicami betonowego 3D na dużą skalę drukowanie - wszystko, co widzisz, to filmy, które są publikowane online, o tym, co ludzie chcą, abyś zobaczył, i nic więcej, "powiedziała mi kierownik projektu Megan Kreiger. "Nie widzisz wszystkich problemów, które musisz pokonać. Sprawiają, że wygląda na to, że robią to bardzo szybko, bardzo łatwo i robią to w ciągu 24 godzin, ale nic z tego nie jest prawdą. "

Członkowie zespołu podzielali także swoje nadziejeprogram ze mną, jak ostatecznie obniżenie kosztów materiałów i potrzebnej siły roboczej, oraz potencjalne zastosowania technologii ACES do wykorzystania w innych celach niż drukowanie 3D budynków, takich jak przepusty, bariery i mosty, a także więcej wysiłków humanitarnych , podobnie jak szkoły.

"Istnieje ogromna liczba zastosowań" - powiedział mi dr Case.

Jazdyk powiedział mi dziś, że w przyszłym tygodniu spróbuje ukończyć drukowaną betonową strukturę 3D w CERL. Jestem przekonany, że im się uda, ale pukając w drewno i wiedząc, że czasami wszystko idzie nie tak, jestem również przekonany, że w przypadku problemów więcej, zespół ACES poradzi sobie z nimi z wdziękiem, wyciągnie z nich wnioski i będzie kontynuował jazdę samochodem ciężarowym.