Drukowanie 3D łączy się z innymi technologiami dla najnowszego komponentu Energica Ego

Energica Ego nadal podlega rozwojowi, a niedawno inżynierowie Energica wraz z pracownikami CRP pracowali razem, aby skupić się na obudowie silnika, złożonym, ważnym elemencie motocykli elektrycznych. Od samego początku zespół pracował nad przeprojektowaniem części, aby pomieścić wirnik, stojan i reduktor prędkości. Napędzana jednostka napędowa jest elastyczna i na tyle kompaktowa, że ​​obudowa silnika Energica może być dostosowana do dowolnego pojazdu, a reduktor składa się z prostego mechanizmu zębatego, który zwiększa wytrzymałość i prostotę konstrukcji. Konstrukcja utrzymuje wałek i wałek zębaty oraz napęd końcowy koła za pomocą standardowego łańcucha motocykla.

Aby przeprojektować obudowę silnika, zespół miał kilka wymagań. Silnik elektryczny był ciężki i musiał być zrównoważony przez lekką obudowę, a ponieważ silnik generował wysoki moment obrotowy, wymagał dużej rezystancji. Koła zębate musiały być odpowiedniej wielkości, a materiały i obróbka cieplna musiałyby być starannie dobrane.

Pierwszym krokiem było stworzenie funkcjonalnego prototypu, który został wykonany przez technologię CRP. Został on wyprodukowany przy użyciu technologii SLS i Windform LX 2.0, kompozytowego materiału na bazie poliamidu wzmocnionego włóknem szklanym nowej generacji zastąpionym teraz przez Windform LX 3.0. Prototyp umożliwił technikom zatwierdzenie rysunku 3D CAD i pomógł mechanikom Energica w pracy nad rozwojem motocykla. Został on zamontowany bezpośrednio na motocyklu, umożliwiając pełne sprawdzenie potencjalnych problemów związanych z montażem każdej części

"Możliwość dotknięcia wydrukowanego prototypu obudowy silnika była dla nas bardzo ważna, ponieważ to my zarządzamy pasowaniem i montażem "- stwierdzili technicy firmy Energica. "Na przykład, byliśmy w stanie uczyć się z pierwszej ręki, czy komponent można łatwo zmontować i zdemontować; jeśli wszystkie części są osiągalne; jeśli możliwe jest użycie standardowych kluczy ... Musimy postawić się na nogi tych, którzy będą obsługiwać motocykl na rynku: klientów, dealerów i mechaników autoryzowanych warsztatów.

"Projektowanie i tworzenie motocykli to zespołowy wysiłek projektantów, techników i inżynierów. Zajmujemy się zagadnieniami technologicznymi / inżynieryjnymi, projektowymi, funkcjonalnymi; ostatecznym celem jest dopasowanie pracy trzech sektorów. Prototypy stworzone w technice Windform 3D pozwalają badać różne elementy i ulepszać je tam, gdzie jest to wymagane, skracając czas opracowywania i zmniejszająckoszty.

"Dzięki połączeniu technologii LS i materiałów kompozytowych Windform możliwe jest zapewnienie ciągłego badania komponentów. Prototypy wykonane w Windform są w 100% funkcjonalne, możemy je zamontować na motocyklu i przetestować je na drodze i na torze. Nie tracimy czasu, który na tym etapie jest bardzo cenny. "

Następnym krokiem po zatwierdzeniu pliku CAD było stworzenie aluminiowego prototypu. Wymagania obejmowały wydajność, lekkość i odporność na temperaturę. Używając stopów aluminium 6082 i 7075, CNC CRP Meccanica obrabia tę część za pomocą 5-osiowych systemów produkcyjnych. Centralna część, która była największa, miała pierwotnie okno przejściowe, umożliwiające umieszczenie silnika w środku. Każda strona była półskorupą, a jedna z dwóch połówek trzymała obudowę przekładni, zamkniętą w pokrywie. Druga połowa mieściła zębatkę i misę olejową.

"Ta faza została zakończona w krótkim czasie" - stwierdzili technicy. "CRP wsparło nas bardzo mocno i nie mieliśmy żadnego problemu z komponentem, zarówno podczas testów na stole, jak i montażu na motocyklu: wymagane tolerancje były bardzo skomplikowane i ścisłe, ponieważ projekt obejmował dwa rzędy łożysk (te na silnik, a także zewnętrzne, które wspierają wał wyjściowy). Później mogliśmy zweryfikować prototyp drogi ".

Następna faza polegała na wykonaniu modeli dla presetu. Element został wyprodukowany przy użyciu tradycyjnego odlewu piaskowego z tym samym stopem, który był stosowany w fazie prototypowania metalu. Produkcja części była naprawdę wysiłkiem zespołowym - pomiędzy Energica i CRP, oraz pomiędzy trzema różnymi technologiami, które pracowały razem, aby wyprodukować mocny, lekki i wydajny komponent.