Firma produkująca dywaniki Langhorne zastępuje wkładkę żakardową ProtoCAM do druku 3D

Po ponad 80 latach eksploatacji jeden z cylindrów żakardowych zaczął wreszcie pokazywać oznaki konieczności wymiany. Żakiety LCC zostały oryginalnie wykonane z niezwykle rzadkiego i ekologicznego mahoniu kubańskiego. Cylinder jest kluczowym elementem procesu tkania, w którym pokłady połączonych kart dziurkowanych żakardem, które tworzą skomplikowane projekty i wzory, z których znany jest LCC, zasilają cylindry i pomagają wytwarzać gotowe dywany.

"Nasze krosna będą działać wiecznie, ale jak każdy klasyk, w końcu wymagają części zamiennych", powiedział prezes LCC William Morrow

Istniejące rozwiązania dla części zamiennych wymagałyby LCC do niestandardowego zamówienia nowego cylindra wykonanego przy użyciu tradycyjnych procesów produkcyjnych lub spróbuj zlokalizować odnowiony. Każda z tych opcji byłaby zbyt kosztowna i zbyt długo by się odwróciła. Nie było to realną opcją dla młyna do dywanów, który działa przez całą dobę.

Pierwszą osobą, która zaproponowała drukowanie 3D jako środek do produkcji części do umieszczenia był Mill Supervisor Jerry Bell, pracownik LCC na 37 lat.

"Nie można już zdobyć drewna ... i nie możemy użyć czegoś takiego jak sosna, ponieważ jest zbyt miękka," powiedział Bell.

Bell był ostatecznie połączony z Wiceprezes ProtoCAM ds. Sprzedaży i marketingu, Bob Holbrook. Jedną z zalet druku 3D jest to, że otwiera drzwi do projektowania swobody, co oznacza, że ​​istniejące części można ulepszyć, aby działały wydajniej. Takie podejście zastosował ProtoCAM po przyjrzeniu się oryginalnemu cylindrowi.

Niektóre modyfikacje ProtoCAM zostały dodane do projektu, dzięki czemu każdy panel cylindra był wymienny i łatwo wymienny. Firma dodała również otwory wentylacyjne zamiast wcześniej wywierconych otworów. Aby lepiej zrozumieć, jak część będzie działać podczas operacji, Holbrook i wiceprezes ProtoCAM ds. Produkcji dodatków, Ed Graham, udali się w podróż do LCC, aby zobaczyć, jak działa krosno. Bell tymczasem odwiedził operację ProtoCAM, aby zobaczyć na własne oczy, jak działa proces drukowania 3D.

Aby wydrukować nowy cylinder, ProtoCAM użył technologii druku HP Multi Jet Fusion 3D, która wyprodukowała część, która była bardziej wydajna, lżejsza. niż oryginał i łatwe do zastąpienia. Teraz, gdy został utworzony plik cyfrowy, LCC może skorzystać z replikacji części dla innych cylindrów żakardowych, gdy tylko zaczną wykazywać oznaki zużycia.

Z nowym cylindrem zainstalowanym i działającym obokjego drewniane odpowiedniki stanowią doskonały przykład wartości drukowania 3D na części zamienne. Minimalny przestój, lepsza wydajność, opłacalność, szybki zwrot kosztów, łatwa replikacja - czego więcej może zażądać młyn do dywanów?

Wymiana cylindra była takim sukcesem, że zdobyła pierwsze miejsce w " zaawansowane koncepcje "kategoria Konkursu Technicznego na Konferencji Użytkowników Additive Manufacturing Group (AMUG) 2018, gdzie nagrody zostały przyznane innowacyjnym projektom.

Kategoria" zaawansowane koncepcje "w Konkursie Technicznym uznaje osoby i ich firmy za wyjątkowa praca z dodatkowymi technologiami wytwarzania. Cylinder Jacquarda był tak imponujący, że pokonał konkurencję kilku gigantów branżowych, w tym BMW i Adidasa.

To kolejna wygrana w druku 3D w dziedzinie części zamiennych. To ekscytujące zobaczyć, jak coraz więcej producentów zdaje sobie sprawę z zalet druku 3D i zobaczyć, w jaki sposób stosują go w swoich działaniach. Co więcej, ProtoCAM wykracza poza samo drukowanie części zamiennej i postanowił poprawić ogólny wygląd. Projektowanie dla druku 3D może być trudne do zrozumienia dla producentów używanych do projektowania wokół tradycyjnych ograniczeń produkcyjnych. Na szczęście istnieje coraz więcej szkół i uniwersytetów oferujących zajęcia związane z drukowaniem 3D i projektowaniem, które przygotują przyszłych pracowników do świata produkcyjnego, który nieustannie przechodzi na zaawansowane technologie.

Co myślisz o drukowaniu 3D? części zamienne? Porozmawiaj o tym i innych tematach drukowania 3D na stronie 3DPrintBoard.com lub podziel się swoimi przemyśleniami poniżej.