Firma produkująca urządzenia medyczne wykorzystuje technologię drukowania 3D węgla w celu zmniejszenia liczby obejść produktów o 70%

Technologia DLS idealnie pasuje do świata urządzeń medycznych, a firma Carbon niedawno wyjaśniła szczegóły innego medycznego partnerstwa w zakresie drukowania 3D w nowym studium przypadku.

Firma BIOLASE, Inc. z siedzibą w Kalifornii jest medycznym firma sprzętowa i dystrybutor Stratasys, który dostarcza sprzęt do obrazowania stomatologicznego, taki jak skanery CAD / CAM i systemy laserowe. Firma zdecydowała się na współpracę z południowokalifornijskim producentem kontraktów i biurem usług druku 3D Dinsmore Inc., poprzednim partnerem Carbon, w celu zastąpienia bardzo ważnej części urządzenia medycznego, które jeszcze nie zostało uruchomione.

BIOLASE zazwyczaj wykorzystuje tradycyjny odlew uretanowy do produkcji uretanowych części polimerowych o małej objętości do urządzeń medycznych, w tym tego, nad którym pracuje Dinsmore. Ta technika wytwarzania różni się od formowania wtryskowego tym, że nie wymaga twardego oprzyrządowania i wykorzystuje formy silikonowe. Ale, podczas gdy odlewanie uretanu jest tańsze niż formowanie wtryskowe, nie jest to tanie wytwarzanie i powtarzanie części. Dodatkowo, czas montażu odlewów uretanowych, takich jak te na poniższym obrazku, może trwać ponad miesiąc.

"Podczas gdy odlewanie uretanu działało w przeszłości, proces wciąż nie spełniał naszych wymagań koszty i czas realizacji produkcji ", powiedział Julio Cely, inżynier mechanik, BIOLASE. "Szybkość 3D Manufacturing with Carbon, wraz z nowym materiałem, dała nam wysokiej jakości część, po rozsądnych kosztach, która mogłaby zostać wyprodukowana na dużą skalę."

Zespoły opracowujące produkty muszą brać pod uwagę wiele czynników przy wytwarzaniu dużych ilości części przy użyciu tradycyjnego odlewania uretanu, takich jak ponoszenie kosztów narzędzi i kosztów konfiguracji, które są związane z narzędziami, wraz z wieloma wzorcami wzorcowymi. Narzędzia będą miały zwykle tylko 3-miesięczny okres trwałości i ograniczoną żywotność od 25 do 30 odlewów na narzędzie. W związku z tym firma BIOLASE chciała zbadać, czy istnieje inna opcja produkcji, która mogłaby zostać wykorzystana do wytworzenia nowego produktu medycznego po niższych kosztach i czasie.

BIOLASE wezwał Dinsmore'a do pomocy, a Dinsmore, dobrze zorientowany w Druk 3D dla branży medycznej stał się wyzwaniem. Uzbrojeni w znajomość materiałów węglowych i drukarek 3D z serii M, Dinsmore podjął decyzję o zastąpieniu poprzednio uretanowej części drukiem 3D.

Dinsmore wybrał wszechstronny RPU Carbon (sztywny poliuretan) materiał do wykonania części. Materiał, który jest porównywalny do ABS i mamaksymalna wytrzymałość na rozciąganie 45 MPa, pozwoliła zadrukowanej części 3D na spełnienie zarówno wymagań dotyczących dopasowania, jak i formy, a także wykraczała poza wymagania dotyczące wydajności, gdy mierzona była w wytrzymałości i sztywności części

Podczas gdy części wytwarzane przez uretan odlewanie wymagałoby zwykle od pięciu do ośmiu tygodni, aby wyprodukować i otrzymać zatwierdzenie od zespołów zajmujących się opracowywaniem i jakością produktów BIOLASE, korzystając z drukarek i materiałów 3D Carbon, Dinsmore mógł wydrukować część o lepszej jakości i uzyskać wymaganą zgodę w zaledwie dwóch tygodni.

"Nasza praca z zespołem BIOLASE i technologią DLS firmy Carbon pozwoliła nam zaprezentować doświadczenie naszego zespołu w zakresie projektowania dodatków dla branży medycznej" - powiedział Jay Dinsmore, dyrektor generalny i założyciel firmy Dinsmore, "Cieszymy się, że możemy nadal współpracować z klientami z różnych branż i znaleźć nowe możliwości zastosowania nowych technologii i materiałów do produkcji dodatków do węgla".

Plan BIOLASE s do tysięcy tych części każdego roku na jego wkrótce wprowadzone urządzenie medyczne. Dzięki przejściu z odlewania uretanu do technologii druku 3D Carbon, system BIOLASE prawdopodobnie pozwoli zaoszczędzić ponad 10 000 USD rocznie na ogólnych kosztach produkcji, ponieważ nie będzie już wymagać narzędzi i kosztów konfiguracji oraz wzorców wzorcowych. Ponadto firma zmniejszyła swój czas realizacji o około 70%, co pomoże znacznie szybciej wprowadzić urządzenie na rynek.

Porozmawiaj o tym i innych tematach drukowania 3D na stronie 3DPrintBoard.com lub podziel się swoimi przemyśleniami poniższe komentarze na Facebooku.