Francuska firma lotnicza używa drukarek 3D Stratasys do tworzenia lepszych komponentów lotniczych

Jest także częstym użytkownikiem technologii produkcji dodatków - w szczególności produkcyjnej drukarki 3D Stratasys Fortus 450mc, której firma używa zarówno do szybkiego prototypowania, jak i narzędzi produkcyjnych. Druk 3D pomógł Latécoère ograniczyć długi czas realizacji i koszty związane z wielokrotnymi iteracjami projektowymi.

"Produkcja dodatków zintegrowała się bezproblemowo z naszym projektem i procesem produkcyjnym, a nasi klienci cieszą się dłuższym czasem realizacji, obniżonymi kosztami i zwiększona efektywność operacyjna "- powiedział Simon Rieu, kierownik ds. produkcji kompozytów i dodatków w centrum badawczo-rozwojowym i innowacyjnym Latécoère. "Ponieważ wymagania branży lotniczej stają się coraz bardziej wymagające, uważamy również na potrzebę utrzymania przewagi konkurencyjnej, a produkcja dodatków Stratasys pozwala nam osiągnąć ten cel."

Poprzednio Latécoère używał Obróbka CNC do szybkiego prototypowania, ale technologia okazała się mniej niż zadowalająca dla potrzeb firmy.

"Niedawno wyprodukowaliśmy wydrukowany prototyp 3D, aby zweryfikować dopasowanie i funkcję części do wewnętrznej wykładziny drzwi do samolotu - powiedział Rieu. "Wcześniej byłby wykonany z blachy - często czasochłonny proces. Dzięki naszej drukarce 3D Fortus 450mc wyprodukowaliśmy w pełni funkcjonalny prototyp w ciągu dwóch dni, skracając czas realizacji o oszałamiające 95%. Przede wszystkim przyspieszyło to proces weryfikacji projektu, zanim podjęliśmy kosztowne i czasochłonne oprzyrządowanie. "

Ostatnio Latécoère wyprodukował prototyp obudowy kamery do sprawdzania projektu dla Airbusa A380, z wszystkimi wewnętrznymi częściami kamery mieszczącymi się wewnątrz . Firma wykorzystała materiał ULTEM 9085 do druku 3D obudowy, dzięki czemu prototyp był o 50% lżejszy niż bezpośrednio wyprodukowana część metalowa, a także znacznie tańszy.

Latécoère używa również Fortus 450mc do produkcja na żądanie spersonalizowanych narzędzi produkcyjnych, co skróciło czas i koszty, a także zwiększyło wydajność operatora.

"Wykorzystując produkcję blach, stworzenie narzędzia może zająć do sześciu tygodni. Teraz możemy wydrukować 3D narzędzie w zaledwie dwa dni i 50% lżejsze przy użyciu materiału ULTEM 9085 ", powiedział Rieu. "Dzięki naszej drukarce 3D możemy zoptymalizować geometrię narzędzia tak, aby idealnie pasowała do części, co znacznie ułatwi pracę operatora. Nie tylko przyspieszyło to proces produkcyjny, ale także oceniam, że obniżyliśmy koszty produkcji narzędzi omasywne 40%. "

Plan Latécoère'a na przyszłość polega na drukowaniu ostatecznych partii produkcyjnych 3D dla wiodących klientów producentów samolotów. Firma przygląda się możliwościom wykorzystania Fortus 450mc do produkcji końcowych elementów wnętrza samolotu z myślą o certyfikacji. Wykorzystano już drukarkę 3D i materiał ULTEM 9085 do produkcji elementów obudowy kanału wentylacyjnego z nadrukiem 3D, co pozwoliło zmniejszyć wagę i zaoszczędzić czas w porównaniu z tradycyjnymi metodami produkcji.

"Latécoère, podobnie jak wielu naszych klientów z branży lotniczej, korzystają z naszej sprawdzonej technologii FDM i materiałów o wysokiej wydajności dla tej branży ", powiedział Andy Middleton, prezes EMEA, Stratasys. "Nasze podejście oparte na aplikacjach umożliwia nam ścisły kontakt z naszymi klientami w celu opracowania rozwiązań zoptymalizowanych pod kątem ich projektowania i procesów produkcyjnych. Niezależnie od tego, czy przyspiesza to walidację projektu, czy produkcję lekkich narzędzi produkcyjnych na żądanie, a nawet drukowanych we wnętrzach samolotów 3D, dokładamy wszelkich starań, aby zapewnić naszym klientom odpowiednie narzędzia do optymalizacji wykorzystania produkcji dodatków. "CD3D .