GE Aviation pomyślnie testuje 3D wydrukowany silnik ATP

"To kluczowy moment", mówi Paul Corkery, dyrektor generalny programu Advanced Turboprop. "Mamy teraz działający silnik. Przechodzimy od projektowania i rozwoju do następnej fazy programu, kończąc na certyfikacji. "

Ponad jedna trzecia ATP jest drukowana w 3D ze specjalnego stopu tytanu, a wykonana jest tylko z 12 części zredukowane z 855. Drukowanie 3D i kilka innych zaawansowanych technologii pozwoliło zmniejszyć liczbę części, a także zmniejszyć wagę o ponad 100 funtów. Zużycie paliwa poprawiło się o 20 procent, a moc o 10 procent.

Około 400 projektantów, inżynierów i ekspertów w dziedzinie materiałów w Czechach, Włoszech, Polsce i Stanach Zjednoczonych pracowało nad rozwojem silnika . Projektanci włączyli niektóre komponenty do sprężarki silnika, które zostały pierwotnie opracowane dla silników naddźwiękowych. Te części, zwane zmiennymi łopatkami, umożliwiają samolotowi efektywne latanie nawet na dużych wysokościach. Projektanci wykorzystali także technologię cyfrową do opracowania sposobu sterowania silnikiem, aby samolot mógł latać jak samolot z jedną dźwignią zamiast trzema.

"Chciałbym użyć zwrotu" rewolucyjna prostota "," - powiedział Brad Thress, starszy wiceprezes działu inżynierii w Textron Aviation.

Silnik ATP został zmontowany jesienią w Pradze, a następnie przeniesiony do celi testowej. Silnik został podłączony do hamulca wodnego, który symuluje moment obrotowy powodowany przez śmigło, oraz do rur dostarczających powietrze, paliwo i olej oraz odprowadzających spaliny. Połączono także setki drutów, rurek i kabli, prowadząc do czujników umieszczonych w metalowych szafkach pod ścianą. Czujniki zbierają informacje na temat momentu obrotowego, wibracji, ciągu i innych czynników. Aparaty wokół monitora ogniw testowych pod kątem wycieków paliwa i oleju.

Dane z czujników przekazywane są do serwerów komputerowych zlokalizowanych na jednej kondygnacji powyżej celi. Serwery przechowują już informacje zebrane podczas testowania poszczególnych komponentów silnika w ciągu ostatniego roku, takie jak sprężarka, która została przetestowana za pomocą zmiennych łopatek na specjalnym, niestandardowym urządzeniu na Uniwersytecie Technicznym w Monachium.

"Możemy przesunąć go do punktu krytycznego i przetestować cały zakres operacyjny", powiedział inżynier GE Rudolf Selmeier.

Dane uzyskane z testów pozwoliły GE stworzyć cyfrowy model silnika, który może być w porównaniu z informacjami uzyskanymi podczas pełnych testów silnika i wykorzystywanymi do wykrycia problemów i wymyśleniarozwiązania.

"Zajęło nam to 10 lat, zanim opracowaliśmy nowy silnik", powiedział Material Scientist i inspektor jakości ATP Bedrich Dolezal. "Za pomocą tego oprogramowania i danych możemy zrobić to na dwie części."

GE Aviation planuje zbudować w sumie 10 silników testowych ATP i otworzyć jeszcze pięć komórek testowych. Silniki zostaną wykorzystane do przeprowadzenia jeszcze kilku testów, zanim silnik zostanie zatwierdzony do lotu przez organy rządowe; Testy będą obejmować testy wysokości, wydajności i wibracji. Silnik zostanie wkrótce przetestowany również na skrzydle latającego "stanowiska badawczego". GE planuje wydać certyfikat na lot pasażerski w ciągu dwóch lat.

W związku z tym, że GE nadal koncentruje się na produkcji dodatków metalowych i inwestuje w tę technologię, aplikacje w jej przedsiębiorstwach, w tym GE Aviation, w zakresie pracy nad silnikami lotniczymi będą kontynuowane. do przodu.

Porozmawiaj o tym i innych tematach drukowania 3D na stronie 3DPrintBoard.com lub podziel się swoimi przemyśleniami poniżej.