Grupa CRP używa materiałów drukarskich SLS 3D i materiałów do budowy szybów, aby tworzyć komponenty motocyklowe Energica

Energica rozwija również motocykl Ego Corsa, by zespoły mogły ścigać się w przyszłorocznym Pucharze Świata FEL Enel MotoE.

Grupa CRP z siedzibą we Włoszech niedawno wydała dwa studia przypadków, które załamują opracowanie i produkcja elementów motocyklowych 3D drukowanych Energica - deski rozdzielczej, siedzenia i płyty siedziska. Tworząc prototypy tych części, firma była w stanie ukończyć pełne badania w celu obniżenia marginesu błędu przy formach wtryskowych.

Panel kontrolny z aktywną matrycą 3D nadaje motocyklom prawdziwy interfejs człowiek-maszyna, i wspiera interaktywność i przepływ informacji z systemem pojazdu. Posiada wyświetlacz z 16,7 milionami aktywnych matrycowych kolorów dla doskonałej widoczności i zapewnia kierowcy obszerne, ale łatwe do odczytania menu zaawansowanej diagnostyki i konfiguracji użytkownika.

Tablica rozdzielcza musi zawierać, chronić, i izolować złożoną elektronikę. Tak więc technologia CRP zbudowała trzy prototypy funkcjonalnej deski rozdzielczej, wykorzystując technologię SLS i kompozyt na bazie poliamidu Windform LX 3.0, wzmocniony włóknem szklanym.

Osłonę dla pierwszego prototypu wykonano w dwóch częściach, a komponenty elektryczne można było łatwo zmontować, a następnie zabezpieczyć za pomocą kleju.

W badaniu przypadku firma Energica stwierdziła: "Nasi dostawcy tradycyjnej technologii (producenci form) zajęliby około pięciu miesięcy w celu przygotowania prototypowych form. Dzięki technologiom CRP Technology i Windform otrzymaliśmy prototyp w dwa dni. "

Kiedy ten prototyp został zwrócony do Energica, został on zamontowany bezpośrednio na rowerze i przetestowany pod względem drogi. Nawet w trudnych warunkach prototyp był w stanie chronić zaawansowane elementy elektroniczne wewnątrz, dzięki nieprzewodzącemu materiałowi Windex LX 3.0, który może wytwarzać części zdolne do wytrzymania pod wpływem uderzeń i wibracji.

Po zatwierdzeniu Energica W ramach projektu Cobo opracował formę do produkcji przemysłowej.

"Korzystaliśmy z funkcjonalnych prototypów deski rozdzielczej przez około sześć miesięcy, poddając je wszelkim stresom podczas jazd testowych" - powiedział w rozmowie z Energicą study.

"Dzięki prototypom w druku 3D i Windformie mogliśmy pracować z twórcami form w nowy sposób. Te funkcjonalne elementy, które są czymś więcej niż tylko estetycznymi prototypami, pozwoliły nam zbadać aplikację i opisać pewne ulepszenia ostatecznej formy. Dlatego zaoszczędziliśmy czas i pieniądze: kiedy daliśmyPozwoliliśmy nam kontynuować formowanie wtryskowe, wiedzieliśmy, że elementy będą idealnie wyglądać i będą gotowe do użycia. "

Grupa CRP wykorzystała również swoją profesjonalną technologię druku 3D i materiały Windform do skonstruowania dwóch funkcjonalnych prototypów Siedzisko motocyklowe Energica do faz badań i rozwoju oraz testowania.

Windform GT, materiał kompozytowy wzmocniony włóknem poliamidowym, został użyty do wykonania płyty siedziska dla tego prototypu, ponieważ jest idealny do zastosowań wymagających elastyczności i odporności. Miękkie siedzenie i płyta siedziska zostały następnie połączone, a element pokryty, za pomocą zszywek do mocowania materiału na dwóch. Gotowy prototyp został następnie zamontowany na rowerze i przetestowany pod względem drogi przez Energicę.

Firma Energica zauważyła, że ​​pierwszy prototyp miał niewielkie wygięcie, więc technologia CRP dodała usztywnioną strukturę do sztywności do podstawy drugiego siedzenia prototypu talerz. Ta nowa wersja została wydrukowana w 3D przy użyciu modelu Windform GT, a miękkie siedzisko wykonano z pianki.

Testowanie drugiego prototypu dało pozytywne wyniki, ponieważ problem z gięciem został naprawiony. Podobnie jak w przypadku deski rozdzielczej, gdy Energica zaakceptowała projekt, forma została opracowana do produkcji przemysłowej.

"Dostępność całej gamy wysokowydajnych materiałów kompozytowych, Windforms, do tworzenia i produkcji Prototypy funkcjonalne Energica były kluczem: przy wsparciu techników CRP wybraliśmy materiały Windform najbliższe plastikowej - powiedział Energica w studium przypadku.

"Materiały do ​​produkcji addytywnej i Windmateria według technologii CRP , umożliwiły nam kompleksowe podejście do prototypów, przeprowadzając wszystkie testy zarówno statyczne, jak i na drodze. CD3D . < p> "Plus mogliśmy współpracować z producentami form wtryskowych w nowy sposób. Te funkcjonalne elementy, które są czymś więcej niż tylko estetycznymi prototypami, pozwoliły nam zbadać aplikację i opisać pewne ulepszenia ostatecznej formy. W ten sposób zaoszczędziliśmy czas i pieniądze: kiedy udzieliliśmy zezwolenia na formowanie wtryskowe, wiedzieliśmy, że elementy będą idealnie wyglądać i będą gotowe do użycia. "

Korzystanie z technologii druku 3D i materiałów Windform, Energica był w stanie skrócić czas opracowywania produktu i przetestować prototypowe komponenty na motocyklu.