Energica rozwija również motocykl Ego Corsa, by zespoły mogły ścigać się w przyszłorocznym Pucharze Świata FEL Enel MotoE.
Grupa CRP z siedzibą we Włoszech niedawno wydała dwa studia przypadków, które załamują opracowanie i produkcja elementów motocyklowych 3D drukowanych Energica - deski rozdzielczej, siedzenia i płyty siedziska. Tworząc prototypy tych części, firma była w stanie ukończyć pełne badania w celu obniżenia marginesu błędu przy formach wtryskowych.
Panel kontrolny z aktywną matrycą 3D nadaje motocyklom prawdziwy interfejs człowiek-maszyna, i wspiera interaktywność i przepływ informacji z systemem pojazdu. Posiada wyświetlacz z 16,7 milionami aktywnych matrycowych kolorów dla doskonałej widoczności i zapewnia kierowcy obszerne, ale łatwe do odczytania menu zaawansowanej diagnostyki i konfiguracji użytkownika.
Tablica rozdzielcza musi zawierać, chronić, i izolować złożoną elektronikę. Tak więc technologia CRP zbudowała trzy prototypy funkcjonalnej deski rozdzielczej, wykorzystując technologię SLS i kompozyt na bazie poliamidu Windform LX 3.0, wzmocniony włóknem szklanym.
Osłonę dla pierwszego prototypu wykonano w dwóch częściach, a komponenty elektryczne można było łatwo zmontować, a następnie zabezpieczyć za pomocą kleju.
W badaniu przypadku firma Energica stwierdziła: "Nasi dostawcy tradycyjnej technologii (producenci form) zajęliby około pięciu miesięcy w celu przygotowania prototypowych form. Dzięki technologiom CRP Technology i Windform otrzymaliśmy prototyp w dwa dni. "
Kiedy ten prototyp został zwrócony do Energica, został on zamontowany bezpośrednio na rowerze i przetestowany pod względem drogi. Nawet w trudnych warunkach prototyp był w stanie chronić zaawansowane elementy elektroniczne wewnątrz, dzięki nieprzewodzącemu materiałowi Windex LX 3.0, który może wytwarzać części zdolne do wytrzymania pod wpływem uderzeń i wibracji.
Po zatwierdzeniu Energica W ramach projektu Cobo opracował formę do produkcji przemysłowej.
"Korzystaliśmy z funkcjonalnych prototypów deski rozdzielczej przez około sześć miesięcy, poddając je wszelkim stresom podczas jazd testowych" - powiedział w rozmowie z Energicą study.
"Dzięki prototypom w druku 3D i Windformie mogliśmy pracować z twórcami form w nowy sposób. Te funkcjonalne elementy, które są czymś więcej niż tylko estetycznymi prototypami, pozwoliły nam zbadać aplikację i opisać pewne ulepszenia ostatecznej formy. Dlatego zaoszczędziliśmy czas i pieniądze: kiedy daliśmyPozwoliliśmy nam kontynuować formowanie wtryskowe, wiedzieliśmy, że elementy będą idealnie wyglądać i będą gotowe do użycia. "
Grupa CRP wykorzystała również swoją profesjonalną technologię druku 3D i materiały Windform do skonstruowania dwóch funkcjonalnych prototypów Siedzisko motocyklowe Energica do faz badań i rozwoju oraz testowania.
Windform GT, materiał kompozytowy wzmocniony włóknem poliamidowym, został użyty do wykonania płyty siedziska dla tego prototypu, ponieważ jest idealny do zastosowań wymagających elastyczności i odporności. Miękkie siedzenie i płyta siedziska zostały następnie połączone, a element pokryty, za pomocą zszywek do mocowania materiału na dwóch. Gotowy prototyp został następnie zamontowany na rowerze i przetestowany pod względem drogi przez Energicę.
Firma Energica zauważyła, że pierwszy prototyp miał niewielkie wygięcie, więc technologia CRP dodała usztywnioną strukturę do sztywności do podstawy drugiego siedzenia prototypu talerz. Ta nowa wersja została wydrukowana w 3D przy użyciu modelu Windform GT, a miękkie siedzisko wykonano z pianki.
Testowanie drugiego prototypu dało pozytywne wyniki, ponieważ problem z gięciem został naprawiony. Podobnie jak w przypadku deski rozdzielczej, gdy Energica zaakceptowała projekt, forma została opracowana do produkcji przemysłowej.
"Dostępność całej gamy wysokowydajnych materiałów kompozytowych, Windforms, do tworzenia i produkcji Prototypy funkcjonalne Energica były kluczem: przy wsparciu techników CRP wybraliśmy materiały Windform najbliższe plastikowej - powiedział Energica w studium przypadku.
"Materiały do produkcji addytywnej i Windmateria według technologii CRP , umożliwiły nam kompleksowe podejście do prototypów, przeprowadzając wszystkie testy zarówno statyczne, jak i na drodze. CD3D . < p> "Plus mogliśmy współpracować z producentami form wtryskowych w nowy sposób. Te funkcjonalne elementy, które są czymś więcej niż tylko estetycznymi prototypami, pozwoliły nam zbadać aplikację i opisać pewne ulepszenia ostatecznej formy. W ten sposób zaoszczędziliśmy czas i pieniądze: kiedy udzieliliśmy zezwolenia na formowanie wtryskowe, wiedzieliśmy, że elementy będą idealnie wyglądać i będą gotowe do użycia. "
Korzystanie z technologii druku 3D i materiałów Windform, Energica był w stanie skrócić czas opracowywania produktu i przetestować prototypowe komponenty na motocyklu.