Luksusowy zegarmistrz współpracuje z Betatype do projektowania i 3D Print Titanium Watch Strap

Londyńska firma drukująca 3D, Betinype, która została założona w 2012 roku, dostarcza funkcjonalne elementy drukowane 3D klientom w różnych branżach, w tym lotniczym, przemysłowym sporcie motorowym i konsumentom. Niedawno firma zaangażowała się w projektowanie i rozwój innowacyjnego paska zegarka dla luksusowego producenta zegarków Uniform Wares. Obaj współpracowali, aby stworzyć wyjątkowy, tkany pasek z nadrukowanego 3D stopu tytanu T5, który stanowi uzupełnienie nowo wprowadzonej kolekcji zegarków PreciDrive M-Line.

"Podczas gdy my zawsze przyjmujemy podpowiedzi od tradycji i tradycji procesy w branży zegarków i innych branżach, lubimy także pchać postępy ", Michael Carr, dyrektor kreatywny w firmie Uniform Wares, powiedział w studium przypadku Betatype na temat technicznej strony tej współpracy.

Jednolite artykuły postanowili zbudować markę, która ucieleśnia charakter i rozróżnienie dzięki inteligentnemu projektowi, który zaowocował nową serią współczesnych zegarków klasy premium. W dążeniu firmy do ciągłego korzystania z innowacyjnej technologii i nowych materiałów, zaczęła ona pracować z Betatype.

Wcześniej, Uniform Wares używał bardziej konwencjonalnych metod produkcji, aby stworzyć bransoletę z siatki. Ale Betatype pomógł firmie 3D drukować "tkane" bransoletki siatkowe w dowolnej fakturze lub ziarnie, które wykorzystywały mniej materiału i upraszczały proces.

"Użyliśmy ogromnej, nieporęcznej maszyny do utkania stalowego kabla do wzór siatki, który następnie musieliśmy przyciąć na wymiar i spawać na nim części robocze, "wyjaśnia Carr.

" Już używaliśmy drukowania 3D do opracowania plastiku - i niektórych metalowych - prototypów, więc gdy Betatype wytłumaczył że mogą nam pomóc osiągnąć bardziej dokładne i skomplikowane projekty [z drukowaniem 3D jako metodą produkcji], byliśmy zainteresowani.

"Pomysł, że Betatype używa nowej technologii, która oznaczałaby mniej odpadów i nowych materiały były niezwykle atrakcyjne. Podobało nam się również to, że byli oni mieszkańcami Londynu i potrafili produkować bransoletki na miejscu. "

Powstały w ten sposób wydrukowany pasek do zegarka 3D, wykonany z 4000 ogniw blokujących, jest wykonany przy użyciu laserowej technologii spajania w złożu proszku (LPBF) i jest mocny, a jednocześnie lekki, prawie wydaje się być tkaniną. Ponieważ łączniki są asymetryczne, każda strona paska ma różny promień gięcia, co ułatwia dopasowanie do dłoni osoby noszącej, ale wystarczająco elastyczne, aby zabezpieczyć okolice nadgarstka.

Pasek na nadruk 3D z nadrukiem, o wadze 10,5 grama, więc ma nowy rodzajprojekt zapięcia kierunkowego, który ma zintegrowane zęby mikroskopowe wewnątrz tej blokady z samym splotem. Ten element konstrukcyjny, który można uzyskać jedynie ekonomicznie dzięki drukowi 3D, umożliwia bardzo precyzyjne dopasowanie, a jednocześnie zapewnia bezpieczne trzymanie i łatwe usuwanie.

"Każdy element bransoletki [zegarka] ma Zostały zaprojektowane dokładnie tak, jak powinny działać. Promień, w którym się zakrzywia, elastyczność i sztywność w każdym punkcie - każde łącze zawiera precyzyjne poprawki. W każdym momencie oznacza to inżynierię na zamówienie ", powiedział Carr.

Betatype i Uniform Wares współpracowały nad stworzeniem projektu do produkcji dodatków (DfAM), który pozwolił im połączyć drukowanie 3D z estetycznymi wymaganiami marki. Używając zoptymalizowanego procesu LPBF Betatype do produkcji taśmy tytanowej T5, wyprodukowano niewiele lub nie marnotrawstwa, ponieważ metoda wykorzystuje najmniejszą możliwą ilość materiału.

Firma wywierała większą kontrolę geometryczną nad procesem druku 3D przez stosując swoje unikalne, wieloskalowe podejście, które umożliwiło firmie osiągnięcie odpowiedniego wyczucia, wyglądu i siły dla projektu paska zegarka. Betatype może kontrolować, aż do mikrona, ścieżkę skanowania lasera, ustawienia ekspozycji i mikrostrukturę materiału dla każdego pojedynczego łącza, aby uzyskać najlepszą mechaniczną wydajność i dopasowanie.

Ponadto jednolite produkty mogą teraz usprawnić zamawianie i nie będzie wymagać tysięcy pasków z pięciomiesięcznym wyprzedzeniem.

Carr powiedział: "Możemy teraz złożyć zamówienie na 60 sztuk i mogą je przygotować w niecały tydzień; to jest dla nas prawdziwy gamechanger. "

Wykonanie i wykończenie paska tytanowego T5 jest ukończone w zakładzie produkcyjnym i produkcyjnym w Betatype we Wschodnim Londynie.

Jednolite artykuły i Betatype już omawiają dodatkowe wspólne projekty na przyszłość.

"Planujemy włączyć to, czego się nauczyliśmy do innych aspektów naszych produktów. Niezależnie od tego, co postanowimy zrobić dalej, zaczniemy od projektu opartego na wiedzy o procesie addytywnym ", powiedział Carr.