Materiały do ​​druku 3D Nowości: BigRep wypuszcza elastyczne włókno, badacze armii wykorzystują przetworzone tworzywo sztuczne jako materiał do druku 3D

Najnowsza innowacja firmy może być używana przez klientów i producentów w wielu aplikacjach, choć zaleca się, aby użytkownicy mieli pewne doświadczenie w radzeniu sobie z czasami trudnym wytłaczaniem elastycznych materiałów.

Trwałe PRO Włókno FLEX zostało fachowo opracowane i przetestowane do pracy na standardowej wytłaczarce 1 mm z największej przemysłowej drukarki 3D firmy BigRep ONE. Firma przeanalizowała zachowanie się elastomerów w ekstrudarkach 3D i dostosowała procedurę oceny materiału do momentu opracowania ostatecznego materiału elastomeru termoplastycznego.

PRO FLEX to Shore 98 A w skali twardości Shore'a, i ma niską odporność na uderzenia, a także doskonałe właściwości tłumiące, odporność na wysokie temperatury i inne właściwości dynamiczne.

"Drukowanie elastomerów jest zdecydowanie jednym z największych wyzwań w branży FFF AM, dlatego jesteśmy dumni znaleźliśmy rozwiązanie klasy przemysłowej "- powiedział dyrektor ds. BigRep, Moshe Aknin. "Jeśli chodzi o zastosowania w PRO FLEX, widzimy duży potencjał druku 3D w takich dziedzinach jak obuwie, niestandardowe tłumiki drgań i uszczelki, ze względu na ich wysoką odporność chemiczną."

Aknin jest podekscytowany tym, ile różnych Produkcja części i aplikacji PRO FLEX umożliwi - w przemyśle artykułów sportowych filament może pomóc w prototypowaniu końcówek i końcówek, kółek deskorolkowych i sportowych muszli do obuwia. PRO FLEX może być również wykorzystywany do prototypowania części takich jak klamki drzwi, osłona kabli i gałki dźwigni dla przemysłu motoryzacyjnego.

PRO FLEX jest dostępny do nabycia na stronie internetowej BigRep - szpulka 2 kg, 2,85 mm czarny materiał będzie kosztował 98,90 € plus VAT, jeśli dotyczy. Firma zapewni wszystkim klientom PRO FLEX dokument z wytycznymi, a pracownicy obsługi klienta są również dostępni w razie potrzeby dzięki usłudze BigRep 360 °.

Naukowcy z laboratorium badawczego Army (ARL) pracują nad rozwojem Włókno FFF poprzez poddanie recyklingowi politereftalanu etylenu (PET), bez dodatków chemicznych i modyfikacji, z wyrzuconych butelek i tworzyw sztucznych. Recyklingowe polimery zawierają wszelkiego rodzaju wypełniacze, barwniki i dodatki, które mogą sprawić, że będą mniej skuteczne jako materiały do ​​druku 3D, ale DoD donosi, że tworzywa sztuczne, takie jak opakowania i butelki na wodę, są jednymi z najbardziej powszechnych odpadów znalezionych na polach bitew. / p>

Duże ilości odpadów z tworzyw sztucznych są generowane zarówno przez siły amerykańskie, jak i koalicyjne, więc byłoby to wielką pomocą wwarunki logistyczne, jeśli odpady mogłyby w jakiś sposób zostać ponownie użyte jako materiał do drukowania 3D do produkcji części na żądanie z przodu. Nie tylko spadłyby koszty utylizacji, ale także zmniejszyłoby się obciążenie związane z transportem części do wysuniętych baz.

Według testów, PET z recyklingu jest rentownym materiałem do drukowania 3D - o ile jest oczyszczony i wysuszony , Wydrukowane w 3D części wykonane z materiału mają właściwości mechaniczne porównywalne z częściami z komercyjnych włókien.

Nowy materiał był testowany na małych częściach, jak również na większych długich ołowianych elementach wojskowych, takich jak uchwyty radiowe; W laboratorium przeprowadzono testy mechaniczne, takie jak trzypunktowe próby zginania i jednoosiowe rozciąganie. Większość polimerów FFF ma masowe wytrzymałości od 30 do 100 MPa, a PET z recyklingu spadł dokładnie w środku, ze średnią wytrzymałością 70 MPa. Wytrzymałość na rozciąganie trójwymiarowego drukowanego PET poddanego recyklingowi była podobna do włókien przemysłowych. Ponadto poddane recyklingowi tworzywa sztuczne poddano testom stabilności termicznej i analizie chemicznej.

Naukowcy stworzyli niestandardową oprzyrządowanie tekstowe do testowania wspornika radiowego z nadrukiem 3D. Testy pokazały, że klamry wykonane z przetworzonego PET zawiodły przy obciążeniu podobnym do wsporników 3D wydrukowanych za pomocą komercyjnego żarnika ABS, co oznacza, że ​​jest wystarczająco mocny, aby zastąpić handlowy żarnik druku 3D dla szeregu części z tworzyw sztucznych

Wszystkie urządzenia mają duże zapasy części zamiennych w razie wypadku, ale zwiększa to koszt, a także ryzyko dla wojowników podczas transportu. Ponadto nie jest łatwo przewidzieć cykl życia i awarię części. Armia twierdzi, że te nowe badania umożliwią siłom USA drukowanie części zamiennych na żądanie, co zwiększy gotowość sprzętu i pozwoli na produkcję urządzeń specyficznych dla misji w terenie.

W tej chwili ARL zespół badawczy buduje mobilny zakład recyklingu, który będzie zlokalizowany wewnątrz kontenera ISO 20 ', podobnie jak w drukarni X-Fab 3D. Obiekt będzie zawierał wszystkie niezbędne narzędzia i sprzęt, których żołnierze będą potrzebować w terenie do produkcji włókien drukowych 3D z odpadów z tworzyw sztucznych. Naukowcy badają również wykorzystanie filamentów z innych przetworzonych tworzyw sztucznych jako potencjalnych surowców do drukowania 3D.