NASA pomyślnie przetestowała miedzianą komorę spalania z wydrukiem 3D

Projekt niskiego kosztu w klasie wyższej klasy górnej polega na wykorzystaniu produkcji dodatków do opracowania wysokociśnieniowych / wysokotemperaturowych komór spalania i dysz ze stopami miedzi. W najnowszym opracowaniu NASA z powodzeniem przetestowała komorę spalania z wykorzystaniem nowej kombinacji technik druku 3D w centrum Marshall Space Flight Center w Huntsville w stanie Alabama. Projekt jest wspólnym przedsięwzięciem Marshalla, Glenn Research Center w Cleveland w stanie Ohio i Langley Research Center w Hampton w stanie Wirginia.

"NASA nadal przełamuje bariery w zaawansowanej produkcji dzięki skróceniu czasu i kosztów związanych z budową części silników rakietowych poprzez produkcję dodatków. Jesteśmy podekscytowani postępami tego projektu. Pokazaliśmy, że wyprodukowana przez firmę E-Beam wolna konstrukcja z komorą spalania może ochronić wykładzinę komorową przed ciśnieniem znajdującym się w komorze spalania "- powiedział John Fikes, kierownik projektu w zakresie niskonakładowego projektu napędowego klasy wyższej.

W 2015 r. NASA 3D wydrukowała pierwszą w historii pełnowymiarową część silnika rakietowego z miedzi, wyłożoną komorą spalania 3D wydrukowaną w Marshall ze sproszkowanego stopu miedzi wykonanego przez naukowców zajmujących się materiałami w Glenn. Wkładkę komory spalania przesłano następnie do firmy Langley, w której zastosowano technologię E-Beam Free Form Fabrication Technology, proces dodawania warstw, w którym wykorzystuje się wiązkę elektronów i drut do tworzenia konstrukcji metalowych, aby osadzić stop niklu na wkładce, tworząc komorę Kurtka.

Miedziana podszewka jest dobra dla przewodnictwa cieplnego, ale nie jest bardzo mocna, stąd kurtka ze stopu niklu, która wzmacnia ją tak, aby mogła wytrzymać ciśnienie zawarte w komorze. Proces ten eliminuje potrzebę stosowania tradycyjnych technik, takich jak lutowanie, co oznacza, że ​​kurtka może być wykonana w ciągu kilku godzin, a nie dni lub tygodni. Ponadto tradycyjne procesy wymagałyby wielu spawanych części, podczas gdy technologia E-Beam Free Form Fabrication pozwoliła na wykonanie w jednym kawałku.

Komora została niedawno wysłana z powrotem do Marshall, gdzie została zainstalowana w Stojak testowy i wypalany na różnych poziomach mocy przez okres od 2 do 30 sekund w warunkach przypominających rzeczywiste wystrzelenie. Końcowy test trwał przez 25 sekund poniżej 100 procent mocy, a komora pozostała w świetnej formie według danych po teście

"Badanie komory w warunkach zbliżonych do lotu pomaga nam w dalszym rewolucyjne technologie. Jesteśmy dumni ze sposobu, w jaki komnatawykonane podczas tego testu i możliwości tutaj w Marshall, które pozwalają nam nadal torować drogę do postępu w produkcji dodatków "- powiedział Chris Protz, kierownik ds. projektowania i projektowania napędów.

Technologia spalania komorę liniową i jej kurtkę zostaną włączone do nowego projektu o nazwie Rapid Analysis and Manufacturing Propulsion Technology, którego celem jest dalsza poprawa czasów produkcji i kosztów zespołów komory dociskowej.