NextGenAM Project uruchamia pierwszy obiekt pilotażowy

W ubiegłym roku ogłoszono projekt: projekt współpracy NextGenAM, poświęcony opracowywaniu i wdrażaniu technologii wytwarzania dodatkowej generacji nowej generacji. Do zaangażowanych partnerów należą Premium AEROTEC, EOS i Daimler. Celem projektu było opracowanie podstaw przyszłego systemu produkcji seryjnej z wykorzystaniem technologii druku 3D. Zespół projektowy pracował nad oceną procesu wytwarzania dodatków, aby zobaczyć, jaki potencjał ma dla automatyzacji, a teraz pierwszy pilotaż został wprowadzony do centrum technologicznego Premium AEROTEC w Varel.

Aluminium jest materiał w centrum zainteresowania; celem projektu jest stworzenie komórki produkcyjnej zdolnej do wytwarzania części aluminiowych w szczególności dla przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego. Tytan był głównym materiałem stosowanym do produkcji dodatków w przemyśle lotniczym, ale jednym z celów projektu jest również kwalifikowanie aluminium do zastosowania w przemyśle. Zakład zawiera kilka maszyn do produkcji dodatków, przetwarzania końcowego i zapewnienia jakości. Wszystkie kroki są w pełni zautomatyzowane i zintegrowane, całkowicie eliminując pracę ręczną.

"Integracja procesu AM w zautomatyzowanej linii produkcyjnej to ważny kamień milowy dla szerokiego zastosowania naszej technologii w scenariuszach produkcji seryjnej," powiedział Dr Tobias Abeln, dyrektor generalny Premium AEROTEC.

Centralnym elementem działalności zakładu jest cztero-laserowy system EOS M 400-4, który jest używany w połączeniu z koncepcją EOS Shared-Modules. Oznacza to, że M 400-4 jest wyposażony w stację proszkową i jest podłączony do samodzielnej stacji instalacyjnej i rozpakowującej. W związku z tym napełnianie i opróżnianie systemu proszku metalowego, przygotowywanie go do przygotowania nowego zadania konstrukcyjnego i rozpakowywanie gotowych elementów można przeprowadzać niezależnie i równolegle do procesu drukowania 3D, znacznie zwiększając wydajność. < p> Proces późniejszego przetwarzania końcowego został zautomatyzowany. Robot zabiera platformę konstrukcyjną z częściami do układu instalacyjnego i umieszcza go w piecu w celu późniejszej obróbki cieplnej. Następnie usuwa platformę i przenosi ją do trójwymiarowego optycznego systemu pomiarowego w celu zapewnienia jakości. Platforma budowlana jest następnie transportowana do piły, która oddziela części od platformy.

"W tym projekcie udało nam się już znacznie zmniejszyć koszt produkcji na część, tworząc perspektywę ekonomiczną dla dużych skalować cyfrowy druk 3Dfabryki "- powiedział dr Thomas Ehm, dyrektor generalny Premium AEROTEC.

W ciągu następnych kilku miesięcy łańcuch procesów pilotażowych zostanie poddany dalszym testom, a części obiektu poddane będą audytowi. Dane produkcyjne będą zbierane i analizowane w celu zebrania precyzyjnych danych dotyczących czasu procesu, opłacalności i optymalizacji kosztów.

"Drukowanie 3D jest na dobrej drodze do powstania w branży motoryzacyjnej jako dodatkowa produkcja metoda o wielkiej wszechstronności "- powiedział Jasmin Eichler, szef działu badań nad technologiami przyszłości w Daimler. "W ramach tego wspólnego projektu przedprojektowego poczyniliśmy znaczący krok w kierunku osiągnięcia opłacalności w drukowaniu 3D metalu w całym łańcuchu procesów. Projekt kładzie kamień węgielny pod przyszłą realizację większych ilości w procesie produkcji seryjnej w branży motoryzacyjnej - z tą samą niezawodnością, funkcjonalnością, długowiecznością i oszczędnością, jak w przypadku komponentów z konwencjonalnej produkcji. "