Rewolucja w masowym transporcie z drukowaniem 3D: Proterra i węgiel Tworzą dwie nowe części autobusów elektrycznych

Obecnie proterra w Dolinie Krzemowej podjęła misję przekształcenia globalnych problemów związanych z transportem masowym, wykorzystując techniki produkcji druku 3D w technologii Carbon. Firma Proterra, znana już z innowacji w dziedzinie autobusów elektrycznych, nadal odgrywa ważną rolę w tworzeniu pojazdów użytkowych pozostawiających jak najmniej śladu środowiskowego. Dzięki drukowanym w 3D częściom autobusów koszty produkcji są redukowane o oszałamiające 90-95 procent i mogą być instalowane w autobusach w ciągu dwóch tygodni (zamiast typowych trzech miesięcy w przypadku konwencjonalnych części wytwarzanych metodą formowania wtryskowego).

To nowe partnerstwo w produkcji było przedmiotem niedawnego studium przypadku Carbon, podkreślającego wykorzystanie ich technologii Digital Light Synthesis. Oferując bardziej pozytywny wpływ na środowisko odegrał dużą rolę w eksplorowaniu druku 3D, Proterra mogła cieszyć się wszystkimi korzyściami - od wydajności i przystępności, po zdolność do wytwarzania mocnych, ale lekkich części.

Proterra współpracuje z klienci różniące się wielkością zamówień. Można zamówić dwa pojazdy, a kolejne zlecenia 25. Każdy autobus ma około 4000 części, z których większość historycznie była formowana wtryskowo.

"Ekonomiczny model powszechnie stosowanej produkcji wtryskowej (IM) metoda rozbija się, gdy potrzebna jest niewielka ilość potrzebnych części do produkcji końcowej. Typowy koszt opracowania wtryskowej formy i narzędzi może wynosić od 25 000 do 50 000 USD dla małych i średnich złożoności małych części oraz od 100 000 do 400 000 USD dla bardziej złożonych większych części. Na przykład, jeśli jeden klient zamówi tylko 10 autobusów, szacowany koszt dla średnio złożonej, wtryskowej części unikatowej dla tego klienta może wynosić nawet 5 000 USD (= 50 000 USD / 10). Jest to jedno z najbardziej krytycznych wyzwań dla wszystkich organizacji, które wymagają wysokiej jakości części produkcyjnych o małej objętości "- stwierdził Carbon w swoim studium przypadku.

Firma Proterra używała drukarek 3D z serii M do tworzenia dwóch różnych typów drukarek. części za pomocą sztywnego poliuretanu (RPU): pierwszy to uchwyt zaprojektowany z myślą o ergonomii i dwojakim przeznaczeniu, działający zarówno jako uchwyt drzwiowy, jak i narzędzie do uzyskiwania dostępu do paneli dostępu. Druga część to niestandardowa tablica rozdzielcza (ponownie wykonana z RPU) z logo Proterra.

"Końcowa część węglowa wyglądała lepiej niż jakakolwiek wcześniej formowana wtryskowo część dla porównywalnych tablic podziałowych," powiedział inżynier Proterra Trey Underwood

Wraz z tworzeniem ulepszonej, wysokiej wydajnościczęści, Proterra był w stanie wyeliminować potrzebę zarówno twórców narzędzi, jak i dostawców materiałów. Technologia Digital Light Synthesis ™ pozwala na "pojedynczy punkt własności", zapobiegając powtarzającym się problemom z częściami i opóźnieniami.

"Produkcja 3D z węglem przezwycięża wymagania dotyczące narzędzi do formowania wtryskowego, gdy objętość jest niska", powiedział Joshua Stewart, dyrektor ds. Inżynierii klientów w firmie Proterra. "W firmie Proterra nie ma przeszkód, aby wykorzystać części produkowane w 3D w naszych pojazdach, jeśli jakość i ekonomia spełniają nasze wymagania. Technologia Carbon przekroczyła te wymagania. "

Przeczytaj więcej na temat studium przypadku dotyczącego pracy Proterry i Carbon'a.