Siemens Mobility zamienia się w druk 3D w celu konserwacji cyfrowej

Coraz więcej systemów kolejowych odkrywa, że ​​cyfrowe inwentaryzacje i drukowane części zamienne 3D są skutecznym sposobem na zaoszczędzenie pieniędzy i czasu oraz walkę z przestarzałością. Siemens Mobility jest najnowszym, który skoczy w tym pociągu, otwierając swoje pierwsze cyfrowe centrum konserwacji szyn. Według Siemensa centrum zlokalizowane w Dortmund-Eving w Niemczech oferuje najwyższy poziom cyfryzacji w branży kolejowej.

Centrum obsługi pociągów RRX oczekuje co miesiąc około 100 pociągów do wjazdu do magazynu. Aby sprostać zapotrzebowaniu, Siemens zakupił drukarkę 3D Stratasys Fortus 450mc do produkcji części zamiennych i narzędzi na żądanie. Dzięki nowym funkcjom drukowania 3D firma Siemens Mobility nie będzie już potrzebować fizycznego spisu części zamiennych i skróciła czas produkcji tych części o 95%.

"Wierzymy, że nasza usługa kolejowa RRX Centrum jest najbardziej zaawansowanym centrum obsługi pociągów na świecie ", mówi Michael Kuczmik, szef działu Additive Manufacturing, Siemens Mobility GmbH, Customer Service. "Łącząc szereg innowacyjnych technologii cyfrowych, możemy znacznie zwiększyć wydajność operacji kolejowych naszych klientów. Produkcja dodatków FDM Stratasys odgrywa istotną rolę, umożliwiając nam optymalizację części zamiennych w dłuższych cyklach życia, po niższych kosztach iw krótszym czasie niż kiedykolwiek wcześniej. "

Możliwość drukowania na zamówienie niestandardowych części zamiennych na żądanie zwiększyło elastyczność firmy, aby sprostać wymaganiom klientów, Kuczmik kontynuuje.

"Każdy pociąg musi przejechać konserwację kilka razy w roku", mówi. "Jak można sobie wyobrazić, wszyscy nasi klienci chcieliby, aby proces ten przebiegał tak szybko, jak to możliwe, ale wciąż oczekują najwyższego poziomu szczegółowości, bezpieczeństwa i jakości w naszej pracy. Musimy także rozważyć nieplanowane lub ostatnie minuty pracy, a jeśli spojrzeć na różne modele pociągów i firmy, które obsługujemy, wymaga to wielu dostosowanych rozwiązań. Tutaj nasz Fortus 450mc idealnie pasuje, dając nam możliwość szybkiego i ekonomicznego wytwarzania jednorazowych, niestandardowych części produkcyjnych. "

Przed przejściem do druku 3D firma Siemens Mobility zastosowała tradycyjne metody produkcji, takie jak: jako odlewanie, co może zająć około sześciu tygodni, aby wyprodukować końcową niestandardową część. W przypadku części jednorazowych było to nieopłacalne finansowo. Aby uczynić go opłacalnym, firma często oddawałaby duże ilości części, co zaowocowało wielomanadmiaru zapasów i przestarzałych części.

"Korzystając z Fortus 450mc możemy drukować części zamienne 3D w ciągu kilku godzin" - mówi Tina Eufinger, Business Development Additive Manufacturing, Siemens Mobility Division. "Części, które zajęły 6 tygodni, mogą być teraz produkowane w 13 godzin. W ciągu tygodnia możemy powtórzyć i zoptymalizować projekt, a następnie wydrukować 3D ostateczną, niestandardową część produkcyjną. Pozwoliło nam to skrócić czas produkcji każdej części nawet o 95%, co znacznie przyspieszyło naszą zdolność reagowania na potrzeby klientów. "

Siemens Mobility korzysta również z drukowania 3D w celu poprawy możliwości narzędzi . Przykładem jest narzędzie łączące, które służy do utrzymywania wózków zwrotnych, które są podwozie lub ramą, które niosą zestaw kołowy. Narzędzia te są niezwykle złożone i wymagają wysokiego poziomu personalizacji, dlatego są trudne do wyprodukowania przy użyciu konwencjonalnych metod. Wózki także waży kilka ton, więc wytrzymałe i wytrzymałe materiały są niezbędne, by wytrzymać siły poruszających się lub hamujących pojazdów.

Siemens Mobility używa teraz swojego Fortus 450mc do produkcji jednorazowych narzędzi dostosowanych do każdego wózka w ciągu zaledwie kilku godzin, stosując przemysłowy materiał termoplastyczny ULTEM 9085.

"Dobrze wykonane złącza są niezbędnymi narzędziami do efektywnej i bezpiecznej konserwacji wózków, dlatego znalezienie dodatkowych materiałów do produkcji, które wytrzymają takie naciski ważne ćwiczenie "- mówi Kuczmik. "Materiał ULTEM 9085 jest wytrzymały, co pozwala nam wykorzystać wszystkie korzyści związane z personalizacją drukowania 3D i zastąpić naszą tradycyjną metodę produkcji dla tej aplikacji narzędziowej.

" Możliwość drukowania w 3D niestandardowych narzędzi i części zamiennych za każdym razem, gdy potrzebują ich, bez minimalnej ilości, zmieniły nasz łańcuch dostaw. Zmniejszyliśmy naszą zależność od narzędzi outsourcingu za pośrednictwem dostawców i zmniejszyliśmy koszty na część, a także zwiększyliśmy strumienie przychodów dzięki możliwości wydajniejszej i wydajniejszej obsługi zleceń bardziej niskobudżetowych. "