Sogeclair wierzy, że odlewane wzory 3D są kluczem do drzwi samolotu przyszłości

W tym duchu Sogeclair Aerospace, francuska firma z biurami na całym świecie, współpracuje z voxeljet, aby zaprezentować nowy projekt drzwi do samolotów, nazwany Optimdoor, który zmniejsza ich wagę o 30%. Drzwi, które opierają się na drukowanych 3D modelach polimetakrylanu metylu (PMMA) z voxeljet, zostały zaprezentowane na pokazie w Paris Aviation Show, gdzie zostały okrzyknięte jako drzwi samolotu przyszłości.

Ale jeśli samoloty lecą doskonale dobrze z tymi drzwiami, które teraz mają, po co modyfikować ich projekt? Jedną z kluczowych korzyści wynikających ze zmniejszenia masy jest zwiększenie wydajności paliwa, a ponieważ inżynierowie pracują od pewnego czasu nad redukcją masy, wprowadzenie możliwości druku 3D w druku z tytanu lub aluminium przy użyciu materiałów oszczędzających geometrię jest dość Witamy. Thierry Herrero, dyrektor ds. Sprzedaży w Europie Zachodniej w firmie voxeljet, opisał zalety korzystania z tej technologii:

"W tym przypadku druk 3D można połączyć z dobrze wypróbowanym odlewem precyzyjnym. Łączy to w sobie to, co najlepsze z obu światów: geometryczną swobodę druku 3D i stabilność klasycznego odlewu precyzyjnego. "

Oczywiste jest, że wyrwanie drzwi ze styropianu znacznie zmniejszyłoby ich wagę, ale część o nich była trudna. rodzaje wzorów jest to, że musi istnieć idealne małżeństwo między zmniejszenie masy ciała i wydajności. Wykorzystanie druku 3D było przełomem, a firma voxeljet opracowała wielkoformatową drukarkę 3D, system druku 3D VX1000 z łóżkiem drukującym o wymiarach 1000 x 600 x 500 mm, który pozwala w pełni wykorzystać możliwości oferowane przez 3D drukowanie w skali umożliwiającej pracę z tak dużymi komponentami. Kolejną zaletą drukowania 3D jest możliwość szybkiego tworzenia prototypów i szybkiego wykonywania iteracji. Połączenie tych dwóch czynników i osi czasu dla ulepszonych komponentów lotniczych jest bardzo zaawansowane. Jak wyjaśnił Herrero:

"W celu opracowania prototypów firmy muszą wielokrotnie wprowadzać udoskonalenia. Jest to z pewnością czasochłonne i kosztowne przy każdej zmianie wymagającej wyprodukowania nowej formy do precyzyjnego odlewania. "

Samo drzwi są wytwarzane przez przesunięcie głowicy drukującej nad planem w warstwach o grubości 150 mikrometrów, budowanie model rzucany precyzyjnie warstwa po warstwie. Po wydrukowaniu modelu jest on następnie impregnowany woskiem w celu uszczelnienia powierzchni, po czym kawałek zostaje zabrany do odlewni, gdzie jest pokryty warstwamiceramiczny i wytopiony w piecu. Forma ceramiczna jest następnie wypełniona ciekłym aluminium, które po schłodzeniu zostaje pobite z formy i wykończone. Zmniejszenie ciężaru następuje nie w materiałach, ale w wyniku wytworzenia wytrzymałości przez sieć aluminiowych rozpórek, a nie w oparciu o wytrzymałość solidnych materiałów.

Drzwi są obecnie w fazie prototypu, ale został przyjęty z pozytywnym uznaniem na Paris Aviation Show, dając zielone światło do dalszego rozwoju wraz z jego rozwojem.